Der Kalibrationsprozess und warum er wichtig ist
Jedes Messgerät macht Fehler
Messgeräte sind dazu da, uns quantitative Informationen über unsere Umwelt zu liefern. Dabei vergisst man aber oft, dass sie nicht perfekt sind. Allen voran sind die Messgeräte selbst ein Teil unserer Umwelt und reagieren daher auf deren Einflüsse. Dadurch entstehen Ungenauigkeiten, welche statistische Unsicherheiten genannt werden. Im Gegensatz dazu kann das Messgerät auch bauartbedingt Ungenauigkeiten aufweisen, sogenannte systematische Messfehler. Den statistischen Messfehlern ist man meist schutzlos ausgeliefert, wohingegen man systematische Messfehler teilweise beheben kann. Um dies zu tun, gilt es folgende Schritte auszuführen:
- Kalibration: Bestimmung der Messabweichung.
- Justierung: Korrigieren der Messabweichung.
Ein Messgerät das falsche Werte liefert, muss also zuerst kalibriert werden. Dadurch wird die Größe des Fehlers bestimmt und eine Ungenauigkeit kann angegeben werden. Kennt man nun die Stärke der Abweichung, kann man sie gegebenenfalls beheben.
Die Kalibration selbst bestimmt also nur die Abweichungen des Messgerätes von einem Normwert. Erst in der Justierung wird ein Eingriff in den Apparat vorgenommen, sodass die Abweichung korrigiert wird.
Wie man eine Kalibration durchführt
Zur Durchführung eine Kalibration benötigt man einen Normwert. Die Abweichung von diesem Normwert wird in der Kalibration bestimmt. Bei elektrischen Systemen wird dazu häufig eine Signalquelle genutzt. Diese gibt etwa eine Spannung von 5 Volt aus und überprüft, ob das Messgerät ebenfalls 5 Volt misst.
Es kann nun vorkommen, dass die Abweichung vom Normwert so groß ist, dass sie außerhalb der angegebenen Toleranz liegt. So zum Beispiel, wenn ein Voltmeter statt 5.0 V eine Spannung von 5.4 V misst. In diesem Falle ist es nötig, das Instrument zu justieren. Dabei greift man entweder direkt in die Hardware des Systems ein oder passt einfach softwareseitig die Messskala an.
In den meisten Fällen ist die Signalquelle selbst auch mit Unsicherheiten behaftet. So kann die von der Signalquelle ausgegebene Spannung statt 5.0 V tatsächlich 5.1 V betragen. Um diesem Umstand entgegenzuwirken, muss die Signalquelle selbst kalibriert und justiert sein. Ein Richtwert ist, dass die Quelle eine viermal geringere Unsicherheit als das zu kalibrierende Gerät haben soll.
Kalibrationslabor von DEWETRON
Akkreditierte Kalibration oder Werkskalibration
Es ist wichtig, dass Geräte, die eine Werkstätte verlassen, kalibriert sind. Nur so ist bekannt mit welchen Unsicherheiten man in der Praxis zu rechnen hat. Doch Kalibration ist nicht gleich Kalibration. Es gibt Unternehmen und Labore, die bestimmte erhöhte Qualitätsstandards erfüllen. Labore die normale Werkskalibrierungen ausführen, entsprechen der Qualitätssicherung nach ISO 9001. Ein Labor das Standards nach ISO 17025 entspricht, heißt akkreditiert. Viele Branchen, wie beispielsweise die Raumfahrt oder Militärindustrie, fordern eine akkreditierte Kalibration ihrer Produkte. Nur dadurch sind eine internationale Vergleichbarkeit und Qualitätssicherung in vollem Umfang gegeben.
Qualität ist unser Versprechen
Auszug aus einem akkreditierten Kalibrationszertifikat
Die Qualitätssicherung in unserem Kalibrationslabor entspricht für nicht akkreditierte Operationen mindestens den Anforderungen von ISO 9001. Zusätzlich ist DEWETRONs Kalibrationslabor nach ISO 17025 akkreditiert. Aufgrund dessen überprüft die Akkreditierung Austria unser Kalibrationslabor in regelmäßig festgelegten Abständen, was eine hohe Qualität für Kunden sicherstellt. Dies kann nur bewerkstelligt werden, indem auch unsere Signalquellen selbst jährlich kalibriert und gegebenenfalls justiert werden. Nur so können wir an unseren gesetzten Standards festhalten.
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